Schuhmarkt

Schuh-Roboter

Roboter senken die Arbeitskosten in der Schuhproduktion. Komfortschuhhersteller Jomos setzt auf seine automatisierten Mitarbeiter, um Preislagen wie Arbeitsplätze in Deutschland zu halten. SM 01/06

Roboter senken die Arbeitskosten in der Schuhproduktion. Komfortschuhhersteller Jomos setzt auf seine automatisierten Mitarbeiter, um Preislagen wie Arbeitsplätze in Deutschland zu halten. Das Bild ist in der Automobilproduktion schon seit längerem bekannt: Die einarmigen Roboter, meistens in Orange gehalten, die punktgenau eine Schweißnaht auf die Karosserie setzen. Sie sind effektive Produktionshelfer, die inzwischen aber auch bei der Schuhherstellung zum Einsatz kommen. So verwendet die Jomos Schuhfabrik Wilhelm Mohr KG in Selbitz seit zehn Jahren die roboterunterstützte Fertigung ihrer Produkte. Warum? „Weil wir uns damals in einer Phase befanden, in der die Schuhindustrie in Deutschland dabei war, endgültig zu verschwinden“, erinnert sich Geschäftsführer Helmut Mohr. „Immer öfter verlagerten Firmen ihre Produktion ins Ausland. Und wir mussten uns fragen: Lassen wir unsere Schuhe in der Fremde herstellen und werden damit zum Importeur oder erhalten wir die Arbeitsplätze bei uns und setzen, um das zu erreichen, modernste Technik ein?“ Die Entscheidung ist dem familiengeführten Unternehmen aus Oberfranken leicht gefallen,weil „wir uns der Verantwortung für unsere Mitarbeiter bewusst sind“, sagt Werner Mohr, der Bruder des Geschäftsführers und zuständig für Marketing, Technik und Ver trieb der Firma aus der Nähe von Hof. „Deshalb haben wir diesen Weg gewählt. Obwohl es einfacher gewesen wäre, die Produktion ins Ausland zu verlagern. Das haben uns damals andere Unternehmer geraten. Nur, die Mehrzahl von ihnen gibt es inzwischen nicht mehr, uns schon!“ Innerhalb von drei Jahren amortisiert Die zwei Roboter, die der Familienbetrieb damals für die Fertigung anschaffte, kosteten pro Stück umgerechnet 150 000 Euro. Innerhalb von drei Jahren hatte sich die Investition amortisiert und außerdem positiv auf die Arbeitsplätze in Deutschland ausgewirkt: Beschäftigte die Schuhfabrik in Selbitz vor zehn Jahren noch 40 Mitarbeiter, sind es heute 65, die 2004 einen Umsatz von rund 15 Mio. Euro erwirtschafteten. Pro Tag fertigt die Firma, die 1928 als kleiner Handwerksbetrieb gegründet wurde, 2500 Paar Schuhe, pro Jahr sind es 500 000 Paar Schuhe. 80 Prozent davon gehen auf den deutschen Markt, der Rest ins europäische Ausland. Die roboterunterstützte Fertigung ist dabei allerdings nur der eine Erfolgsfaktor der Firma aus dem Frankenwald. Der andere ist das „über Jahre gewachsene Zusammenspiel mit unserer Partnerfirma in Brasilien“, erläutert Helmut Mohr. „Sie stellt sicher, dass die Fertigung nach wie vor in Deutschland erfolgt, wir bisher weder jemand entlassen noch Kurzarbeit machen mussten.“ Der Betrieb in Brasilien fertigt die Schäfte für die Schuhe. Die Entwicklung dafür sowie die Produktion machen die Mitarbeiter in Selbitz. „So können wir einen Herstellungspreis erzielen wie andere Unternehmen, die ihre Produktion nach Osteuropa verlagert haben“, erläutert Helmut Mohr. „Das war unser Ziel. Und genau das haben wir erreicht.“ Per Video-Konferenz besprechen er und sein Bruder mit den Partnern in Brasilien die Ideen für ein neues Modell, „entwickeln und verwirklichen dieses Hand in Hand“, sagt Werner Mohr. Über den modernen Kommunikationsweg hat die Firma zudem die Möglichkeit, sofort in die Fer tigung der Schäfte in Brasilien einzugreifen, falls beim Stanzen und Nähen etwas nicht so läuft wie geplant. Vorbild Automobilindustrie Dieses Verfahren hat sich die Schuhfabrik aus Oberfranken von der Automobilindustrie abgeschaut, es mit den Vorteilen des Familienbetriebs und seinem Know-how verbunden und daraus etwas Neues geformt. „Weil wir den Ehrgeiz hatten, die Arbeitsplätze bei uns zu erhalten. So kommt man auf andere Ideen“, meint Helmut Mohr.„Freiheit war uns immer wichtiger als Größe. Wie auch, unabhängig von Banken zu sein. Deshalb spielt für uns die Familie eine genauso wichtige Rolle wie der Betrieb. An der Familie vorbei würden wir nie ein unternehmerisches Risiko eingehen.“ Logisch, denn „wir sind eine gelebte Betriebsfamilie. Die Firma ist für uns mehr als nur den Lebensunterhalt zu verdienen. Sie ist eine Lebensform“, sagt Werner Mohr. Das Spezialisieren auf Übergrößen und Lammfell-Fütterung ist dabei die eine Besonderheit. Die andere ist der Zwei-Schichten-Betrieb. Mohr: „Unsere Mitarbeiter ziehen da voll mit, auch am Wochenende. Sie müssen länger arbeiten, wissen aber jederzeit, wie es um die Firma steht.“ Via CAD arbeitet Jomos jedes Modell detailgenau aus und schickt die Daten des Erstmusters mit einer E-Mail nach Brasilien. Der Partner vor Ort setzt diese anschließend in das entsprechende Modell um. Und das funktioniert? „Selbstverständlich“, sagt Helmut Mohr, weil „wir unsere Kollegen persönlich kennen, sogar Freundschaften aus dem geschäftlichen Kontakt entstanden sind. “ Erfinderisch zu sein, ist ebenfalls wichtig: So hat das Unternehmen für die Leisten eine Extra-Halterplatte entwickelt, damit die Roboter diese greifen können. Ohne umrüsten zu müssen, kann Jomos bis zu 12 verschiedene Dessins fahren. Umrüstzeit von einer halben Stunde Seine PU-Sohlen bestehen aus zwei Komponenten, die in getrennten Tanks aufbewahrt sind. Über ein Leitungssystem gelangen sie zu den Robotern. Der erste davon raut die Unterseite des Schafts auf, gibt diesen danach an den zweiten weiter, der ein Trennmittel aufbringt.Anschließend wird der Schaft auf die Form gepresst, der Hohlraum mit PU ausgeschäumt. Fertig ist der Schuh, der nur noch zum Finishing muss. Bei komplexeren PU-Sohlen beträgt die Umrüstzeit der Roboter eine halbe Stunde - ”bei laufender Maschine“. erläutert Werner Mohr. „Allein schon deshalb war es die absolut richtige Entscheidung, auf die roboterunterstützte Fertigung zu setzen.“ SM 01/06 Norbert Gstattenbauer Ein Schuh reist um die Welt Jomos hat in Roboter investiert, um Arbeitsplätze in Deutschland zu halten. Die Produktion wird global organisiert. Per Videokonferenz besprechen Werner und Helmut Mohr mit ihren Partnern in Brasilien die Ideen für ein neues Modell. Per CAD arbeiten die Designer in Deutschland die Modelle aus und schicken die Daten per E-mail nach Brasilien. Der Partnerbetrieb in Brasilien fertigt die Modelle und die Schäfte. Die Mitarbeiter in Selbitz mit ihren Roboter-Kollegen montieren die Schuhe.

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